{:en}FUTURE MAKERS: BEHIND THE SCENES AT THE JAGUAR DESIGN STUDIO{:}{:ar}صنّاع المستقبل: خلف كواليس استوديو تصميم جاكوار{:}

{:en}

Dubai, UAE,Thursday, 3rd OctoberBeautiful design has always been at the heart of Jaguar; exciting proportions, elegant form and innovative luxury. Recent World Car Design of the Year awards for the Jaguar F-TYPE, F-PACE and I-PACE are testament to the Jaguar Design team’s successful approach.

How Jaguar achieves its design leadership has always been a closely guarded secret with work happening behind closed doors in Whitley. But with Jaguar Design moving into a purpose-built studio at the Gaydon Design and Engineering Centre in September 2019, Jaguar has thrown open the doors to give a unique insight to the fascinating journeythat will bringthe next-generation Jaguar vehicles to showrooms – from initial sketching and clay sculpting to final engineering.

Across six-stages of the designjourneythe Exterior and Interior teams collaborate throughout a well-defined process that can move from inspirational first sketch to finished car in around four years. From start to finish, each project is overseen by a programme management team that ensures integration with all business functions at each of the six stages:

  1. Sketching
  2. Clay Sculpting
  3. Digitalisation
  4. Colour and Materials
  5. Design Technical
  6. Model Manufacture
  7. SKETCHING – typically four years before reveal

Jaguar designers never stop sketching. Pen, pencil or tablet, the studio team is constantly generating new interior and exterior ideasfor future products. Hundreds of sketches are produced each day.

The design process for a future Jaguar starts with an internal competition.Designers – from across the studio – are tasked with producing their best sketches and creative ideas before entries are gradually whittled down through shortlist reviews.

Adam Hatton, Exterior Design Director, Jaguar said:We believe Jaguar sits at the pinnacle of automotive design, and we now have a very special place to achieve our goals.

You always get the most creative results when a team works well together and that’s what we’re all about. We care about our design team. We wanted to give them the best environment to work in, and we take time to nurture our designers so they can evolve their very best ideas, starting with the creative sketching process.”

On each project, up to eight exterior key sketches will be taken through to the next stage, each demonstrating a different theme and approach to convey their own unique blend of Jaguar creativity and innovation. Computer-Aided Surfacing (CAS) specialists then create a digital version of the initial renders. This data is then used to accurately mill the clay models.

In the new Jaguar Design Studio, the teams can go from a sketch to a full size clay model in only two weeks. Moving quickly into a physical three dimensional model is very important, because Jaguar Design has always had proportion and sculpture at its heart.

The designers who sketch the ‘winning’ initial ideas stay with the project from the first sketch to the production car, ensuring the creative spark behind the original vision is maintained and refined throughout the process.

During the sketching stage, one design is selected as the ‘vision’ which is used by the design and engineering teams to outline the feasibility of the proposal, its planned dimensions, aerodynamic requirements and any regulatory conditions. These constraints are then fed back to the other design disciplines to help progress the ‘vision’.

  1. CLAY SCULPTING – typically fouryears before reveal

Clay sculpting is the lifeblood of the design studio with the sketches and engineering data turned into physical assets at this stage. An expert team of 46 sculptors, ranging from long term employees to new talent coming through apprenticeships, add the human touch – quite literally – tobring the sketches to life.

The six to eight projects that have been brought forward from the sketching phase, including the ‘vision’ proposal, have clay models created. Each of the designers is given half of a full size exterior and is paired up with a clay team to bring their vision to reality. One sculptor will focus on the front, two on the side and another on the rear, thoughall sculptors are capable of working on any aspect of an exterior design. Following review, three different themes will be continued into a full clay with one final design signed off for further refinements to be made.

Alongside the exterior models, individual parts like seats and steering wheels, and even full-size interiors, are also sculpted from clay.

The new Jaguar Design Studio has tenclay model plates across two studio areas, each fully equipped with the latest automated milling technology and space for two full size interior or exterior models, allowing the team to work on numerous projects simultaneously. Jaguar worked with the experts at KOLB Design Technology to develop a bespoke solution to its clay sculpting facilities.

The sculpting area has 400m of custom-made floor-integrated machine rails across itsten clay milling areas, each one 20m long. Each clay model is positioned on one of 20 lifts,capable of lifting the full-size model up to one-metre and with a load capacity of 4.5-tonnes, which allows the sculptors to achieve the most ergonomic body position possible when crafting each part of the vehicle. The system allows double-sided processing of models by the 3+2-axis Kolb Concept Line CNC clay milling machines, using the 1kw motorised spindle capable of 16,000rpm.

Each full-scale clay model comprises an aluminium chassis, foam core and, finally, up to 90mm of clay. The only part that is ‘real’ at this stage are the wheels. The clay is milled by machine using data from the CAS team before being ‘slicked’ and refined by the clay sculptors – this process can take as little as two weeks.

Using carbon fibre and sprung steel splines,the tools used to precisely shape the clay, the team handcraft each clay to perfect their designs. The clay models are frequently removed from the plates and taken outside to view in natural light to replicate how the vehicle will be seenon the road, and from a variety of angles and heights. This process takes much longer with revisions and adjustments made over the course of several months as each element of the design is refined and finessed to achieve a cohesive and elegant outcome.

The clay models are constantly scanned with data re-inputted to computer software to ensure engineering points are met, with clay sculptors operating to tolerances of 0.2mm. As designs are perfected, the clay models can be wrapped and painted to bring them to life.Jaguar Design utilises Virtual Reality (VR) to stitch a real-life 3D clay interior model into a digital world so designers and ergonomics experts can experience the look and feel simultaneously.

On both exterior and interior clays, 3D rapid printed parts can be produced to help bring some of the beautiful details to life quickly and at an early stage.

  1. DIGITALISATION – throughout the design process

Digitalisation plays a pivotal role in Jaguar Design, and is integrated to every stage of the process from sketching through to launch animations.

From the early conceptual stage, the Computer-Aided Surfacing (CAS) team convert the design sketches into digital 3D models, gradually evolving the designs as engineering and packaging data is released by the Design Technical team. This data is then used to create the clay models with real world refinements then scanned back into the CAS team for further mathematical adjustments. The CAS team then exports the surface data ready for the model to go into production.

The Jaguar Design Studio also has an in-house Design Visualisation and Animation (DVA) team, made up of experts from the world of television, film, advertising and gaming. These specialists work closely with designers and data teams to animate the 3D models into immersive films that help bring the design concepts to life in real-world environments.

A material scanner supports the creation of photo-realistic textures of interior and exterior material options and Jaguar has a render farm, with 200 high-performance machines dedicated to producing advanced animations and graphics in minutes.

The DVA team continues to use virtual reality (VR) and augmented reality (AR) technologies throughout the process to compliment the physical clay models and digital sketches. When designs are at the initial concept stage, VR is used to create an immersive review process, helping designers settle on a direction or theme.

As a design evolves, VR and AR are used to advise on interior details such as headlinings, seat movements, active aerodynamics and the lighting and infotainment screen start-up sequences. This in-house technology and expertise allows Jaguar Design to be flexible and efficient, with amendments made in a fraction of the time required by a full model recreation. Mobile VR stations mean each project can be brought to life in real-time anywhere in the studio.

  1. COLOUR AND MATERIALS – throughout the design process

The car design process extends beyond exterior and interior appearance,with tactility of materials vital to Jaguar Design. Sitting between the Interior and Exterior studiois the Colour and Materials team – a position that reflects its significance to both disciplines. Its role is focused on developing innovative new interior and exterior materials and finishes and is made up of experts from the world of automotive, fashion, jewellery and product design.

The team is involved throughout the design process – from sketching all the way to engineering – the Jaguar Colour & Materials Design team are continuously working to innovate and bring new, exciting and relevant design solutions into our vehicles. They touch every customer-facing surface to deliver a true Jaguar user experience. At the heart of its work sits Jaguar’s interpretation of ‘Britishness’ – an overwhelmingly positive and differentiating brand attribute – with the Colour and Materials team constantly evolving how this is woven into new vehicles. Individual members of the team hail from countries such as Sweden, Latvia, France and Italy, helping Jaguar to communicate what contemporary ‘Britishness’ means to customers across the world. Britishness is a dynamic concept and Jaguar Design embraces the innovative elegance and merging of past and future crafts and technologies to give its vehicles their unique character.

Megatrend research helps inform the team of ‘what’s next’ as well as helping predict the colour and materials that customers will want by the time a vehicle has finished its four-year design journey. The importance of this data means Colour and Materials plays an influential role throughout the process.

For the interior, the team takes inspiration for material innovation from other sectors including sportswear, product and architecture to bring new processes into automotive design. To ensure the materials meet Jaguar’s exacting standards, the team makes full-scale models, to fully demonstrate the new application of materials. These models work alongside VR and clay interiors to help the team finalise a design direction and bring the tactility of the vision to life.

The department is also driven by sustainability, championing new materials that deliver improved environmental credentials, both in use and supply, with transparent sourcing key to selecting the right materials. Jaguar strives to ensure all materials are durable in all conditions while enhancing the comfort of our vehicles. For example, seat upholstery is subjected to 60,000 cycles of abrasion resistance using the Martindale rub test, whichsimulates natural wear of a seat cover in everyday use.

A key part of any vehicle design is the exterior with Colour and Materials responsible for developing new paint colours and material finishes. It takes four years to bring a new exterior colour to fruition.

Jaguar exterior paint testing follows a rigorous schedule to ensure that every aspect of the colour meets our expectations. This includes sending painted panels to Florida for two years’ exposure to strong sunlight, testing stone chip performance at -20 degrees C and adhesion after extended exposure to high humidity.

  1. DESIGN TECHNICAL – throughout the design process

Design Technical looks at creative ways to deliver the team’s vision by developing design-enabling technologies and solutions from the very beginning of the process. This group of creative engineers sits at the centre of the design function to support the entire studio – helping to make even the most ambitious design a production reality.

The Advanced Design Technical (ADT) team work on whole vehicle layouts and architecture planning and form a key part of any project from the very outset.

Their job is to make sure the designs are feasible, identifying physical and legislative challenges and finding creative solutions to them with the aim of making the transition from sketchpad to production a smooth one. The team’s CAD expertise and understanding of the latest safety and sustainability requirements ensure the team is delivering plausible designs, covering everything from packaging and design-enabling tech to powertrain considerations.

The ADT team’s integration within the new studio places them in Gaydon among the core engineering teams. This has accelerated the resolution of complex problems, making it easier to bring other business functions into the studio to help overcome technical challenges as they arise.

With the entire design function under one roof, within the same facility as the wider engineering team, the new studio is making the development process more fluid and organic at every step.

  1. MODEL MANUFACTURE – typically four years before reveal (vision model)

Jaguar Design doesn’t just rely on clay sculpting to develop its vehicles; other full-scale models are created by the studio throughout the process. These interior and exterior models are used to evaluate size and proportion and are developed from initial concept sketches in the first six to 12 months.

When one design is selected as the ‘vision’, a new model is created from milled resin, with non-functioning 3D printed lamps, grilles, mirrors and wheels with unique trims, production quality paint and plexi-glass glazing. Alongside these exterior models, full-size interior vision properties are also created. With real seats, steering wheels and trimmed and painted surfaces beautifully finished to a ‘real’ aesthetic standard, these models help to focus the business and can be used for market research and to ensure all engineering tolerances are met.

The step beyond the resin model isthe exterior and interior Aesthetic Confirmation Models (ACM) produced when the design theme is frozen, the point at which clay modelling ends on the vehicle. The ACMsfeature a higher level of detail such as milled metal components,functioning lamps, and are developed following design themes being refined and engineering feasibility work being completed.

The final model is the incredibly detailedCustomer Design Reference Model – a full inside/outside driveable (low-speed) modelcreated ahead of launch to showcase the vehicle before a full production version is available. It is built on a bespoke chassis with a body structure made up of a mix of carbonfibre and glass fibre, withfully functioning lamps, one-off machined aluminium wheels, and a fully trimmed interior complete with functioning displays.

{:}{:ar}دبى، الاماراتالعربيةالمتحدة، الخميس 3 أكتوبر– يحتل التصميم الجميل دائماً مكانة خاصة في جاكوار؛ من خلال التناسب المذهل، والفخامة الأنيقة والمبتكرة، وتعتبر جوائز أفضل تصميم في العالم التي حصلت عليها في السنوات الأخيرة كل من سياراتF-TYPE وF-PACE وI-PACE دليلاً على نجاح أسلوب فريق تصميم جاكوار.

وكانت كيفية تحقيق جاكوار لريادتها في التصميم أمراً سرياً، حيث تتم خلف الأبواب المغلقة في ويتلي، ولكن مع انتقال قسمالتصميم في جاكوار إلى الاستوديو الجديد الملائم متعدد الأغراض في مركز غايدون للتصميم والهندسة في سبتمبر 2019، فتحت جاكوار أبوابها متيحة المجال للتعرف على الرحلة المذهلة التي ستنتهي بوصول الجيل التالي من سيارات جاكوار إلى صالات العرض، من الرسوم الأولية إلى النحت بالصلصال، وصولاً إلى الهندسة النهائية.

على مدار مراحل التصميم الستة، تتعاون فرق التصميم الخارجي والداخلي ضمن عملية متقنة قادرة على التحرّك قدماً من الرسم الأولي إلى السيارة المكتملة خلال أربع سنوات. ويتم الإشراف على كل مشروع من بدايته إلى نهايته من قبل فريق إدارة المشاريع، الذي يضمن التكامل مع كل الوظائف المتعلقة بالأعمال في كل مرحلة من المراحل الستة:

  1. الرسوم الأولية
  2. النحت بالصلصال
  3. التحويل الرقمي
  4. الألوان والمواد
  5. التصميم التقني
  6. نموذج التصنيع
  7. الرسوم الأوليةعادة قبل أربع سنوات من الإطلاق

لا يتوقف مصممو جاكوار عن إنشاء الرسوم الأولية، باستخدام أقلام الحبر أو الرصاص أو الحواسيب اللوحية، حيث يقدم أعضاء فريق الاستوديو بشكل متواصل أفكاراً جديدة للتصميم الداخلي والخارجي للمنتجات المستقبلية، منتجين مئات الرسوم الأولية كل يوم.

تبدأ عملية تصميم سيارات جاكوار المستقبلية بمنافسة داخلية، فالمصممون – من مختلف أنحاء الاستوديو – مكلفون بإنتاج أفضل رسومهم الأولية وأفكارهم الخلّاقة، قبل التقليل من عدد المشاركين تدريجياً من خلال مراجعات تؤدي لاختصارها إلى قوائم قصيرة.

وقال آدم هاتون، مدير التصميم الخارجي في جاكوار:“نؤمن أن جاكوار تحتل قمة تصميم السيارات، ونحن الآن في موقع جيد لتحقيق أهدافنا، عندما يعمل الفريق مع بعضه البعض نحصل على أكثر النتائج إبداعاً، وهذا ما يقوم عليه عملنا. نولي اهتماماً كبيراًلفريق التصميم الخاص بنا، ولذلك أردنا أن نوفر لهم أفضل بيئة ممكنة ليعملوا فيها، كما نمنحهم ما يكفي من الوقت ليستطيعوا تطوير أفضل أفكارهم، ابتداءً من مرحلة الرسوم الأولية الإبداعية”.

وفي كل مشروع، ينتقل ما يصل إلى ثمانية رسوم أولية إلى المرحلة التالية، وتعكس كل منها أسلوباً وتوجهاً مختلفاً عبر مزيجها الخاص من الإبداع والابتكار. وبعد ذلك يقوم مختصو التمثيل الحاسوبي للأسطح (CAS) بإنشاء نسخة رقمية من الاشكال الأولية، ويتم استخدام هذه البيانات لاحقاً لنحت نماذج الصلصال بدقة.

ويمكن لمختلف الفرق في استوديو تصميم جاكوار الجديد أن تنتقل من الرسوم الأولية إلى نماذج الصلصال بالحجم الكامل خلال أسبوعين فقط، ولهذا الانتقال السريع إلى النماذج الملموسة ثلاثية الأبعاد أهمية كبيرة، لأن تصاميم جاكوار تقوم دائماً على التناسب والنحت الممتاز.

ويستمر المصممون الذين قدموا الأفكار الأولية “الفائزة” بالعمل على المشروع من الرسم الأولي إلى إنتاج السيارة، كي يضمنوا الحفاظ على تألق فكرتهم الإبداعية الأصلية وتحسينها في مختلف مراحل العمل عليها.

أثناء مرحلة الرسوم الأولية، يتم اعتماد تصميم واحد بوصفه “الرؤية” التي سيعمل فريق التصميم وفريق الهندسة على تحديد إمكانية تطبيقها، وتقييم أبعادها ومتطلبات ديناميكيتها الهوائية وأي شروط قانونية أخرى، ويتم بعدها إبلاغ أقسام التصميم الأخرى في حال وجود أي عوائق يحتاجون مساعدتهم بخصوصها لمعالجة هذه “الرؤية”.

  1. نماذج الصلصالعادة قبل أربع سنوات من الإطلاق

يعتبر نحت نماذج الصلصال شريان حياة استوديو التصميم، حيث تتحول الرسوم الأولية وبيانات الهندسة إلى أصول ملموسة في هذه المرحلة، ويضيف الفريق المؤلف من 46 نحاتاً، يتنوعون بين موظفين قدامى ومواهب جديدة تنضم للفريق من بوابة التدريب، لمسة إنسانية – بكل معنى الكلمة – تجعل الرسوم الأولية مفعمة بالحياة.

ويتم إنشاء نماذج صلصال لما يتراوح بين ستة وثمانية مشاريع تجاوزت مرحلة الرسوم الأولية، بما في ذلك “الرؤية”، ويحصل كل مصمم على نموذج بالحجم الطبيعي أو نصف الحجم الطبيعي للتصميم الخارجي، ويتم جمعه مع فريق مختص بالصلصال كي يحوّل رؤيته إلى واقع. ويركز أحد النحاتين على المقدمة، فيما يركز اثنان آخران على الجوانب ورابع على المؤخرة، رغم أن جميع النحاتين قادرون على التعامل مع أي جانب من التصميم الخارجي. وبعد مراجعتها، تحصل ثلاثة أفكار على نموذج صلصال بالحجم الكامل، وبعدها يتم التصديق على تصميم نهائي ليتم إنجاز تحسينات إضافية عليه.

بالتزامن مع نماذج التصميم الخارجي، يتم أيضاً إنشاء نموذج صلصال لبعض الأجزاء المنفردة في الداخل، مثل المقاعد وعجلات القيادة، وحتى يمكن نحت المقصورة الداخلية بالكامل.

ويحتوي استوديو تصميم جاكوار الجديد عشر صفائح لنماذج الصلصال في الاستوديوهات 3 و4، وكل صفيحة مجهزة بأحدث تقنيات النحت الآلي وفراغ كافٍ لنموذجي تصميم خارجي أو داخلي بالحجم الكامل، ما يسمح للفريق بالعمل على عدة مشاريع في الوقت نفسه، وعملت جاكوار مع خبراء من شركة “كولب ديزاين تكنولوجي” (KOLB Design Technology) لتطوير حلول معدلة تلائم مرافقها الخاصة بنحت نماذج الصلصال.

يوجد في مساحة النحت سكك آلية يبلغ طولها 400 متر،مصنوعة حسب الطلب ومثبتة بالأرضية في مناطق نحت الصلصال العشرة، وطول كل منها 20 متراً، كما إنها قادرة على رفع النماذج بالحجم الكامل إلى ارتفاع يصل حتى متر واحد، وتتحمل وزناً يبلغ 4.5 طن، ما يتيح للنحاتين أفضل الوضعيات أثناء نحت كل جزء من المركبة، كما يسمح هذا النظام بالمعالجة ثنائية الجوانب للنماذج باستخدام أجهزة سكب الصلصال من طراز “كولب كونسيبت لاين سي إن سي” (Kolb Concept Line CNC) المزودة بـ3+2 محاور حركة، ومغزل آلي بقدرة 1 كيلوواط قادر على أداء 16,000 دورة في الدقيقة.

ويحتوي كل نموذج بالحجم الكامل على هيكل الألومنيوم القاعدي، ونواة رغوية، وأخيراً ما يصل إلى 90 ميليمتر من الصلصال، الجزء الوحيد “الحقيقي” في هذه المرحلة هو العجلات، ويتم نحت الصلصال باستخدام آلة تعتمد على البيانات المقدمة من فريق التمثيل الحاسوبي للأسطح (CAS)، قبل “تمليسه” وتحسينه على يد نحاتي الصلصال، وتستغرق هذه العملية أسبوعين فقط.

وباستخدام الشرائح مصنوعة من الألياف الكربونية والفولاذ المزود بالنوابض، يقوم الفريق بصقل كل الصلصال وتشكيله بدقة متناهية ليجعلوا نماذجهم مثالية، وتتم إزالة نماذج الصلصال بشكل متكرر من الصفائح وإخراجها من الاستوديو لمشاهدتها في إضاءة طبيعية،وفهم كيف سيبدو مظهر السيارة على الطرقات، وكذلك مشاهدتها من زوايا وارتفاعاتٍ مختلفة. وتستغرق هذه العملية وقتاً أطول مع المراجعات والتعديلات التي تجرى على مدار عدة أشهر، إذ يتم تحسين وتنميق كل عنصر في التصميم لتحقيق نتيجة شاملة وأنيقة.

ويتم مسح نماذج الصلصال ضوئياً بشكل مستمر وإعادة إدخال بياناتها إلى البرمجيات التي تضمن تحقيق المتطلبات الهندسية، إذ يعمل نحاتو الصلصال على متطلبات قد تصل دقتها إلى 0.2 ميليمتر، وعند اكتمال التصماميم، يمكن تغليف وطلاء نموذج الصلصال ليصبح مفعماً بالحياة. كما يعتمد تصميم جاكوار على تكنولوجيا الواقع الافتراضي لنقل نماذج الصلصال ثلاثية الأبعاد الخاصة بالعمارة الداخلية إلى العالم الرقمي، بحيث يتمكن المصممون وخبراء الملاءمة البشرية من اختبار المظهر والإحساس في الوقت نفسه.

ويمكن في نماذج صلصال التصميم الداخلي والخارجي صناعة أجزاء منتجة بالطباعة ثلاثية الأبعاد لإبراز التفاصيل الجميلة بسرعة وفي مرحلة مبكرة.

  1. التحويل الرقميعلى مدار عملية التصميم

يؤدي التحويل الرقمي دوراً هاماً في تصميم سيارات جاكوار، وهو حاضر في كل مراحل عملية التصميم من الرسوم الأولية إلى فيديوهات التحريك الخاصة بالإطلاق.

منذ مرحلة المفاهيم المبكرة، يقوم فريق التمثيل الحاسوبي للأسطح (CAS) بتحويل رسوم التصميم الأولية إلى نماذج رقمية ثلاثية الأبعاد، لتتطور التصاميم تدريجياً بالتزامن مع إصدار مختلف البيانات من قبل فريق التصميم التقني، وتستخدم هذه البيانات بعد ذلك لإنشاء نماذج صلصال بإحساسٍ حقيقي، وتُمسح ضوئياً من جديد ليستطيع فريق التمثيل الحاسوبي إجراء المزيد من التعديلات الحسابية، ويستخرج فريق التمثيل الحاسوبي عندها بيانات الأسطح التي تجعل السيارة جاهزة للإنتاج.

كما يحتوي استوديو تصميم جاكوار على فريق إظهار وتحريك التصاميم (DVA)، المؤلف من خبراء في مجالات التلفزيون والسينما والإعلان والألعاب، ويعمل هؤلاء الخبراء عن قرب مع فريقي التصميم والبيانات لتحريك نماذج ثلاثية الأبعاد ضمن أفلام ثرية بصرياً تحيي مفاهيم التصميم في بيئة العالم الواقعي.

وتنشئ ماسحة المواد الضوئية صوراً واقعية لأنسجة المواد المطروحة كخيارات في التصميم الداخلي والخارجي، ولدى جاكوار 200 جهاز مرتفع الأداء مخصص لإنتاج فيديوهات التحريك والصور الفائقة في دقائق.

ويستخدم فريق إظهار وتحريك التصاميم تكنولوجيا الواقع الافتراضي والواقع المعزز خلال العملية، ليكمل التصور الذي تقدمه نماذج الصلصال الملموسة والرسوم الأولية الرقمية، وعندما تكون التصاميم في مرحلة المفاهيم المبكرة، يُستخدم الواقع الافتراضي لإنشاء مراجعات موسعة، تساعد المصممين على اعتماد اتجاه وطابع التصميم الذي سيعملون عليه.

ومع تطور التصميم، تستخدم تقنيات الواقع الافتراضي والواقع المعزز لتوفير الدعم الخاص بالتفاصيل الداخلية مثل قماش السقف، وحركة المقاعد، والديناميكيات الهوائية النشطة، والإضاءة، ومراحل تشغيل الشاشة المعلوماتية. هذه التقنيات والإمكانيات تجعل تصميم جاكوار مزوداً بالمرونة والكفاءة، مع إمكانية إجراء التعديلات في وقتٍ قصير جداً مقارنة بالمدة اللازمة لإعادة تشكيل النموذج بالكامل، كما إن محطات الواقع الافتراضي متحركة، ما يعني أنهيمكن استعراض كل مشروع عبر هذه التكنولوجيا في أي مكان من الاستوديو.

  1. الألوان والموادعلى مدار عملية التصميم

تتجاوز عملية تصميم السيارة حدود المظهر الداخلي والخارجي، خصوصاً مع الدور الجوهري لملمس المواد في تصميم جاكوار. يقع قسم”الألوان والمواد” بين استوديو التصميم الخارجي واستوديو التصميم الداخلي، ويعكس موقعه دوره الهام بالنسبة للقسمين. يركز هذا الفريق على تطوير مواد مبتكرة للمقصورة الداخلية والهيكل الخارجي والتشطيبات، ويتألف من خبراء في مجالات تصميم السيارات والأزياء والمجموهرات والمنتجات.

ويشارك فريق الألوان والمواد في كامل عملية التصميم، من الرسوم الأولية وحتى الهندسة، كما يعمل باستمرار على ابتكار وتقديم حلول جديدة ومثيرة ومفيدة في سيارات جاكوار، ويعالج كل سطح يتعامل معه صاحب السيارة بما يلائم تجربة قيادة جاكوار. ويقوم عمل هذا الفريق بشكل أساسي على كيفية تجسيد جاكوار لـ”الروح البريطانية” – صفة أساسية ومميزة في جاكوار – من خلال تطويرهم المستمر لكيفية تطوير هذا المفهوم في السيارات الجديدة. وتعود أصول أعضاء الفريق إلى عدة دول، مثل السويد ولاتفيا وفرنسا وإيطاليا، ويساعدون على فهم ما تعنيه “الروح البريطانية” المعاصرة في مختلف أنحاء العالم،وهي مفهوم ديناميكي تتبنى عبره جاكوار الأناقة المبتكرة ودمج براعة وتكنولوجيا الماضي والمستقبل لمنح سياراتها شخصيتها الفريدة.

وتساعد أبحاث التغييرات الكبرى على معرفة “ما هو التالي”، كما تساعد على التنبؤ بالألوان والمواد التي سيرغب العملاء في الوقت الذي ستنتهي فيه سنوات التصميم الأربع، وبسبب أهمية هذه البيانات، يلعب فريق الألوان والمواد دوراً مؤثراً في مختف المراحل.

بالنسبة للتصميم الداخلي، يستقي الفريق إلهامه لابتكار مواد جديدة من قطاعات أخرى، مثل الملابس الرياضية والمنتجات الصناعية والعمارة، لتجربة أساليب معالجة جديدة في تصميم السيارات، وضمان تحقيق هذه المواد لمعايير جاكوار المرتفعة، كما يقوم الفريق بصناعة نماذج بالحجم الكامل، كي يظهروا كيفية توظيف المواد الجديدة. وتساعد هذه النماذج مع تقنيات الواقع الافتراضي ونماذج الصلصال على إتمام طابع التصميم، وتحويل الرؤية الخاصة بالتصميم إلى واقع ملموس.

كما يضع هذا القسم الاستدامة بين أولوياته، ويتفوق في تقديم مواد جديدة ذات خصائص بيئية محسنة، من ناحية الاستخدام والاستخراج، مع دور كبير للشفافية التامة بخصوص المصادر عند اختيار المواد الملائمة. وتبذل جاكوار قصارى جهدها لتضمن قدرة التحمل المرتفعة لكل المواد في مختلف الظروف، مع جعل سياراتها أكثر راحة. على سبيل المثال، يتم تطبيق 60,000 احتكاك على تنجيد المقاعد، بالاعتماد على اختبار “مارتينيد”، الذي يحاكي الاهتراء الطبيعي لغطاء المقاعد أثناء الاستخدام اليومي.

وكجزء أساسي من تصميم الهيكل الخارجي لأي سيارة، يتولى فريق الألوان والمواد مسؤوليةاستنباط ألوانٍ جديدة للطلاء وتشطيبات المواد، ويستغرق الخروج بلون جديد أربع سنوات كاملة.

ويتم اختبار جاكوار للطلاء الخارجي وفق إجراءات متشددة لضمان أن كل جوانب اللون تحقق ما يلائم سمعة جاكوار، ويتضمن ذلك إرسال الألواح المطلية إلى ولاية فلوريدا الأمريكية كي تتعرض لأشعة الشمس القوية لمدة سنتين، كما يتم اختبار مقاومته لخدوش الحصى الصغيرة بدرجة حرارة -20 مئوية، وتماسكه بعد التعرض الطويل للرطوبة المرتفعة.

  1. التصميم التقني –على مدار عملية التصميم

يبحث قسم التصميم التقني عن طرق خلاقة لتجسيد رؤية الفريق، عبر تطوير التكنولوجيا والحلول الكفيلة بتعزيز التصميم منذ بداية العملية. وتتواجد هذه المجموعة من المهندسين المبدعين في قلب عمليات التصميم لتدعم كل من في الاستوديو، وتساعدهم على تحويل التصاميم الطموحة إلى سيارات واقعية يتم إنتاجها.

ويعمل فريق التصميم التقني المتقدم (ADT) على تخطيط كامل ترتيبات السيارة وهيكلها، ويشكلون جزءاً أساسياً من أي مشروع منذ البدايات المبكرة.

مهمتهم هي التأكد من كون التصميم قابل للتطبيق، وتشخيص التحديات الفيزيائية والقانونية، مع إيجاد حلول خلاقة للتغلب على هذه التحديات، وضمان رحلة سلسة للتصميم من دفاتر الرسوم الأولية إلى المعامل. ومن خلال خبرة قسم التصميم التقنيفي برامج التصميم الرقمي (أو التصميم بمساعدة الحاسوب CAD) وفهمهم لأحدث متطلبات الأمان والاستدامة، يضمنون أن التصاميم التي يقدمها الفريق تستحق الثناء، وتغطي في الوقت نفسه مختلف الجوانب، من ترتيب مختلف العناصر إلى التكنولوجيا المعززة للتصميم واعتبارات مجموعة نقل الحركة.

وبعد دمجهم في الاستوديو الجديد، أصبح فريق التصميم التقني ضمن فرق الهندسة الرئيسية، وهذا الأمر سيسرع من حل المشكلات المعقدة، ويسهل استدعاء مختلف الاختصاصات في الشركة إلى الاستوديو للمساعدة في التغلب على التحديات التقنية.

ومع إجراء كامل عملية التصميم تحت سقفٍ واحد، وضمن نفس المنشأة التي يتواجد فيها فريق الهندسة الأكبر، سيجعل الاستوديو الجديد عملية التطوير تسيربشكل سلسل وطبيعي في كل خطواتها.

  1. نموذج التصنيععادة قبل أربع سنوات من الإطلاق (نموذج توضيحي)

لا يعتمد تصميم جاكوار فقط على نحت نماذج الصلصال عند تطوير السيارات؛ إنما تتم صناعة نماذج بالقياس الطبيعي في الاستوديو على مدار عملية التصميم، وتُستخدم هذه النماذج للتصميم الداخلي والخارجي لتقييم الحجم والتناسب، ويتم تطويرها من المفاهيم الأولى الموضوعة في الرسوم الأولية في أول 6 أو 12 شهراً.

عند اختيار تصميم واحد تحت اسم “الرؤية”، يتم تجهيز نموذج جديد من صمغ الراتينج المصقول، مع مصابيح غير عاملة منتجة بالطباعة ثلاثية الأبعاد، والشبك الأمامي، والمرايا، والعجلات ذات الجنوط الفريدة، والطلاء بذات الجودة اللازمة للإنتاج، وواجهات زجاجية مصنوعة من زجاج البليكسي. وإلى جانب تمثيل التصميم الخارجي، يحتوي هذا النموذج أيضاً كافة خصائص المقصورة الداخلية بالحجم الطبيعي. وبوجود المقاعد وعجلة القيادة الحقيقية، والتشطيبات الجميلة على الأسطح المصقولة والمطلية لإظهار المعايير الجمالية الحقيقية، يتم استخدام هذه النماذج من أجل تركيز الأعمالودراسة الأسواق، ومن أجل ضمان تحقيق كافة المتطلبات الهندسية الصغيرة.

الخطوة التي تلي النموذج المصنوع من صمغ الراتينج هي صناعة “نماذج تأكيد الجماليات” (Aesthetic Confirmation Models)، والتي يتم إنتاجها عندما ينتهي العمل على طابع التصميم، وهي النقطة التي يتم عندها اعتماد نموذج الصلصال النهائي للسيارة. وتحتوي “نماذج تأكيد الجماليات” على مستوى أكبر من التفاصيل مثل المكونات المعدنية المنحتوتة، والمصابيح القابلة للتشغيل، ويتم تطوير هذه النماذج بعد اكتمال العمل على طابع التصميم والجدوى الهندسية.

أما النموذج الأخير الذي يحتوي الكم الأكبر من التفاصيل يُدعى “نموذج مرجعية التصميم للعملاء” (Customer Design Reference Model)، وهو نموذج يحتوي كامل التفاصيل من الداخل والخارج (بسرعة منخفضة)، يتم إنشاؤه قبل الإطلاق لعرض المركبة قبل توفر النسخة الكاملة المخصصة للإنتاج، ويتم بناؤه على هيكل قاعدي معدل مع بنية هندسية مكونة من خليط من الألياف الكربونية والألياف الزجاجية، مع مصابيح تعمل بالكامل، ومجموعة عجلات يتم إنتاجها لمرة واحدة، ومقصورة داخلية كاملة التشطيب مع شاشات تعمل بالكامل أيضاً.{:}